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Cuando la fuerza es imparable

Las fragmentadoras de martillos de la serie Blue Shark de Zato son los sistemas indicados para la transformación de desechos metálicos de peso medio en proler de elevada calidad. El Proler es actualmente y será, en el futuro, el material más utilizado por acererías ya que cumple con las características de densidad y limpieza (Fe al 99,5%) impuestas por los gobiernos para limitar las emisiones nocivas en la atmósfera y reducir el consumo de electricidad derivado del uso de hornos.

La unicidad de esta maquinaria deriva de la innovación tecnológica de carga, con pisón hidráulico automático,  por primera vez aplicada a una fragmentadora de martillos, que permite la optimización de las prestaciones, la reducción de las dimensiones y el empleo de una menor fuerza de trabajo con un consecuente aumento de los beneficios relacionados con el proceso de transformación de los desechos, que permite realizar el trabajo con total seguridad ya que esta última funciona como tapón de protección contra las posibles pérdidas de material.

La calidad de este producto es evidente incluso en el robusto cuerpo de la máquina: completamente revestido por macizas corazas realizadas en aceros especiales anti desgaste, la fragmentadora de martillos ZATO representa una inversión proficua y duradera con el paso del tiempo.

Para un máximo rendimiento en términos de eficacia, en las fragmentadoras de martillos existe la posibilidad de extraer por completo las rejillas del cuerpo de la máquina, permitiendo realizar operaciones de mantenimiento con una gran facilidad.

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APERTURA DEL CASQUETE DE LAS REJILLAS SUPERIORES

Las dos secciones superiores están cerradas y bloqueadas a través de  pernos hidráulicos, accionados mediante distribuidores eléctricos dirigidos por un cuadro de mandos y alimentados por la central. La apertura y el bloqueo de los pernos se produce a través de cilindros oleodinámicos. Cuando son accionados, los cilindros empujan el casquete hacia arriba de manera que se puede intervenir sobre las rejillas con facilidad.

EXTRACCIÓN DEL BASTIDOR DE LA REJILLA INFERIOR

También el bastidor donde se encuentra alojada la rejilla inferior se encuentra cerrado a través de pernos hidráulicos. Cuando los pernos son extraídos, los dos cilindros oleodinámicos empujan el bastidor sobre dos guías externas de la fragmentadora retrocediento totalmente para permitir el cambio de las rejillas.

AMORTIGUADORES

El sistema se apoya sobre cojinetes especiales realizados en material  de amortiguación, recibiendo de modo constante una potente fuerza de atenuación. De este modo el nivel de las vibraciones se mantiene por debajo de los límites máximos establecidos por ley, respetando las medidas previstas acerca de la seguridad.

DESCARGA RÁPIDA

En el interior de la tapa hay una mampara hidráulico para la descarga rápida, que funciona como salida para la expulsión de los bloques pesados que no pueden pulverizarse.

ESCALONES INTERNOS

El cuerpo de la máquina, completamente blindado por gruesas chapas de Hardox 400, se encuentra estructurado de modo que el material recibe fuertes sacudidas en su interior, ayudando así a la acción del rotor en el proceso de fragmentación del material.

EJE Y MARTILLOS

Los12 martillos, montados en cuatro filas de tres, están encajados en 7 discos del rotor mediante 4 ejes de acero y soportes diseñados y realizados por Zato. Los cojinetes con doble fila de rodillos están lubricados a través de un circuito de aceite. Los discos del rotor se encuentran separados por distanciales de acero y todo el conjunto lleva pernos para garantizar una mayor elasticidad y duración a pesar del paso del tiempo. Cada disco está tratado exteriormente con material especial anti desgaste. Bajo pedido, el rotor puede entregarse con escudos de protección sobre los martillos para incrementar así la inercia, aportando un significativo aumento de la producción horaria.

PLC/RADIOCOMANDO

La potencia puede ser aprovechada y finalizada solamente si es controlada. El sistema de regulación actúa de modo activo y constante sobre el rotor, disminuye o aumenta las vueltas automáticamente en base a las condiciones de funcionamiento, a las fricciones recibidas en fase de pulverización, y al tipo de material en fase de fragmentación. Si es necesario, el radiocomando permite un control incluso manual: en caso de necesidad controla la activación y la detención de la alimentación y acciona la descarga rápida. En la versión HP3000, donde el rotor es móvil, la interacción entre la máquina, la alimentación y el rotor es regulada por el PLC, que recibe toda la información energética y controla perfectamente, de modo automático y durante las fases de pulverización, el acercamiento o alejamiento del rotor de la rejilla, permitiendo establecer la clasificación de los materiales y disminuir el desgaste de los martillos para seguridad de funcionamiento y prestaciones más elevadas asó como ahorro en los costes de gestión.

EXTRACTOR VARILLAS DE LOS MARTILLOS

El sistema se entrega con un equipo hidráulico realizado específicamente para extraer los ejes de los martillos y de los escudos de protección. El extractor es accionado directamente por la centralita hidráulica de la fragmentadora. Para hacer que la operación de sustitución de los martillos sea extremadamente fácil y rápida, el extractor se encuentra montado sobre un cojinete giratorio, de modo que para utilizarlo, basta simplemente con girarlo.

ESTRUCTURAS DE SOPORTE

(opcional) La estructura maciza sobre la que es montada la máquina está compuesta por gruesos travesaños soldados eléctricamente en cuyo interior se encuentran alojados todos los componentes auxiliares del sistema: superficie vibrante, tambor magnético, primera cinta de descarga, central hidráulica, central eléctrica. Esta estructura se entrega compuesta por pasarelas y barandillas de seguridad. El peso de la estructura (excepto los componentes auxiliares) es de aproximadamente 15 toneladas. Una segunda estructura de 9 toneladas aloja el motor y el grupo reductor/unión hidrodinámica. También se compuesta por pasarelas y barandillas de seguridad.

ROTOR MÓVIL

El modelo HP3000 está equipado de serie con un rotor móvil (bajo pedido sobre otros modelos). Dos cilindros de elevación acercan o alejan el rotor de las rejillas de descarga. El movimiento puede ser controlado manualmente, a través de radiocomando o automáticamente a través del PLC. La movilidad del rotor ha sido ideada principalmente:

1. Para extraer las piezas que no pueden fragmentarse: El rotor, al recibir un golpe de abajo hacia arriba, gana su propio peso y dos válvulas especiales (alojadas sobre dos cilindros que sostienen el rotor) dejan que los dos cilindros se desplacen hacia arriba. De este se consigue que la pieza sea expulsada de manera automática. A este punto el operador, con el simple uso del radiocomando, realiza la descarga rápida y vuelve a colocar el rotor a una altura normal de funcionamiento, todo ello en unos pocos segundos.

2. Para desbloquear el rotor de un posible atasco de material: Con el radiocomando el rotor se lleva a una altura máxima y se baja después hacia los desechos atascados haciéndolo funcionar como si se tratara de una fresa.

3. Para establecer el tamaño del proler la aproximación o el alejamiento del rotor de la rejilla permite establecer la clasificación de los materiales fragmentados y mejorar el consumo de los martillos. Todas las operaciones de movilización del rotor pueden producirse mientras la máquina se encuentra en funcionamiento. El radiocomando: – Acciona el arranque y la detención de la alimentación; – Cambia el eje del rotor – Abre la descarga rápida y a la vez detiene la alimentación hasta el cierre temporal de la descarga rápida.

Los datos técnicos pueden sufrir variaciones.

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